更新時間：2021-07-15 21:05:23作者：admin2
IQC:（Incoming Quality Control）來料質量控制 IPQC:（InPut Process Quality Control）制程質量控制 FQC:（Final Quality Control）最終質量控制 OQC:(Outgoing Quality Control)出貨質量控制 品質培訓資料（IQC) IQC簡介 IQC的英文全稱為：Incoming Quality Control,意思為來料質量控制.目前IQC的側重點在來料質量檢驗上，來料質量控制的功能較弱.IQC的工作方向是從被動檢驗轉變到主動控制,將質量控制前移，把質量問題發現在最前端，減少質量成本，達到有效控制,并協助供應商提高內部質量控制水平。 IQC職責 1.來料檢驗 來料檢驗員的主要工作是來料檢驗，而IQC檢驗可簡述為對外協、外購的物料全部或其主要特性參照該物料的相關標準進行確認；或對其是否符合使用要求進行確認的活動。檢驗員的職責就是嚴格按照有關的技術文件標準和物料操作指導書，按照操作指導書的指引，一步一步的完成各項操作，從而完成各種類型的物料的檢驗，完成送檢物料的合格與不合格的判定。 2.處理物料質量問題 IQC還要對檢驗過程中發現的質量問題進行跟蹤處理，以及生產和市場反饋的重大物料質量問題的跟蹤處理，并在IQC內部建立預防措施等。 3.全過程物料類質量問題統計、反饋 統計來料接收、檢驗過程中的質量數據，以周報、專家團月報形式反饋給相關部門，作為供應商的來料質量控制和管理的依據。 IQC重要性 " IQC的工作主要是控制公司所有的外購物料和外協加工物料的質量，保證不滿足公司相關技術標準的產品不進入公司庫房和生產線,確保生產使用產品都是合格品。IQC是公司整個供應鏈的前端，是構建公司質量體系的第一到防線和閘門。如果不能把關或是把關不嚴，讓不合格物料進入庫房和生產線，將把質量問題在后工序中成指數放大，如果把質量隱患帶到市場，造成的損失更是無法估量，甚至會造成災難性后果。因此,IQC檢驗員的崗位責任非常重大，工作質量非常重要.IQC作為質量控制的重要一環，要嚴格按標準按要求辦事，質量管理不要受其他因素干擾。對于特殊情況下需要放行的，由質量工藝部層面決策，IQC人員不承擔這種風險。 " 工作內容 1、進料檢驗又稱驗收檢驗，是控制不讓不良物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑒供 料廠商主要的資訊來源。 2、所進物料，因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。 a、全檢：數量少，單價高； b、抽檢：數量多，或經常性的物料； c、免檢：數量多，單價低或一般性補助或經認證為免檢廠商或局限性的物料； 3、檢驗項目 (1) 外觀檢驗； (2) 尺寸、結構特性檢驗； (3) 電氣特性檢驗； (4) 化學特料檢驗； (5) 物理特性檢驗； (6) 機械特性檢驗； 4、檢驗方法 （1）外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本。 （2）尺寸檢驗：如游標、分厘卡、投影儀。 （3）結構特性檢驗：如拉力計、扭力計。 （4）特性檢驗：使用檢測儀器或設備。 5、抽樣檢驗 5.1 抽樣計劃 5.2 品質特性: 分一般特性與特殊特性。 一般特性：如外觀特性。 （1）檢驗工作容易；如外觀特性，生產品質有直接重要影響。 （2）品質特性變異太高。 （3）破壞性檢驗。 6、檢驗項目 （1）落地試驗。 除客戶要求處，均依美國動輸協會一角三凌、六面落地試驗規定進行。 （2）環境試驗 依國家相關資進行。 （3）震動試驗 依國家相關資進行。 （4）壽命試驗 依設計要求進行。 （5）耐壓試驗 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。 （6）功率檢查 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。 （7）溫度檢查 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。 （8）結構檢查 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。 （9）外觀檢查 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。 （10）包裝附件檢查 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。 總結: 1. 制定進料檢驗標準，確實執行進料檢驗。 2. 進料質量異常的妥善處理。 3. 原料供應商，協作廠商交貨質量實績的整理與評價。 4. 對原料規格提出改善意見或建議。 5. 檢驗儀器、量規的管理與校正。 6. 進料庫存品的抽驗，及鑒定報廢品。 7. 資料回饋有關單位。 8. 辦理上級所交辦事項 品質培訓資料（IPQC) IPQC （InPut Process Quality Control）中文意思為制程控制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。 " 1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統計； 2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器運行、環境符合性等全方位的定時檢查確認。 3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流動檢驗;屬品質保證部管理. 生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Input Process Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。 ① 過程檢驗的方式主要有： a. 首件自檢、互檢、專檢相結合； b. 過程控制與抽檢、巡檢相結合； c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進行檢驗； e. 產品完成后檢驗； f. 抽樣與全檢相結合； ② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。 a. 首件檢驗； b. 材料核對； c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。 ③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。 a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等； b. 檢驗方式：一般采用抽樣檢驗； c.不合格處理；d.記錄； ④ 依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。 " 品質檢驗方法 1.全數檢驗： 將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用于以下情形： ① 批量較小，檢驗簡單且費用較低； ② 產品必須是合格； ③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。 2.抽樣檢驗: 從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。 ① 適用于以下情形：a. 對產品性能檢驗需進行破壞性試驗； b. 批量太大，無法進行全數檢驗； c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用； d. 允許有一定程度的不良品存在。 ② 抽樣檢驗中的有關術語： a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。 b.批量：批中所含單位數量； c.抽樣數：從批中抽取的產品數量； d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收； f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。 3.抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下： ① 確定產品的質量判定標準： ② 選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。 ③ 選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。 ④ 確定樣本量字碼，即抽樣數。 ⑤ 選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。 ⑥ 查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。 品質培訓資料（OQC） OQC(Outgoing Quality Control) :出貨品質稽核/出貨品質檢驗/ (出貨品質管制) 1.供應廠商在產品出貨時，必須按照供求雙方合約或訂單議定的標準，實施出貨檢驗。 2.OQC即是產品出貨前的品質檢驗/品質稽核及管制，主要針對出貨品的包裝狀態、防撞材料、產品識別/ 安全標示、配件(Accessory Kits)、使用手冊/ 保證書、附加軟體光碟、產品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符 合一致,以完全達標的方式出貨。 3.經由OQC后所發現之不合格品的處理，端看不合格狀況的不同，而可能回到制程前段或是半成品階段進行重工或修理，之要再通過 OQC被檢測一次。若產品發生無法重工或修理的品質缺失，就會被直接報廢，算入生產耗損的成本項目內；或被降級(降低品級，Down Grade)處理，銷售給品質要求較低的客層。 4.有些廠商的「出貨品管」，會對準備出貨的產品再進行一次品質管制的抽檢活動，則此一階段的品檢著重是「抽樣檢查」，而跟 FQC 階段的「全部檢查」有所不同。當然，對高單價或高品級的產品，在OQC階段對產品的整體狀況(主體產品本身、配件、使用 手冊& 保證奢書、標示標簽、包裝等)再次進行全檢(100% 全數檢驗)亦有其必要性。 FQC 制造過程最終檢查驗證(最終品質管制, Final Quality Control), 亦稱為制程完成品檢查驗證 (成品品質管制, Finish Quality Control)。 FQC運作: FQC 是在產品完成所有制程或工序后，對於產品「本身」的品質狀況，包括：外觀檢驗(顏色、光澤、粗糙度、毛邊、是否有刮傷)、尺寸/ 孔徑的量測、性能測試(材料的物理/化學特性、電氣特性、機械特性、操作控制)，進行全面且最后一次的檢驗與測試，目的在確保產品符合出貨規格要求，甚至符合客戶使用上的要求(Fitness for Requirement)。 FQC檢驗: 產品的所有缺失(嚴重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一階段被檢測出來。也是產品尚未包裝/ 裝箱前的最終品質管制工作。經由FQC后所發現之不合格品的處理，端看不合格狀況的不同，而可能回到制程前段或是半成品階段進行重工或修理/OK后,再次送檢，之要再通過FQC被檢測一次。 通常對沒有通過FQC的不合格品的處置方式如下： (1) 對不合格品進行重工(Rework)或修理(Repair)程序； (2) 無法重工或修理的品質缺失，就會被直接報廢，算入生產耗損的成本項目內； (3) 原不合格品被降級(降低品級，Down Grade)處理，銷售給品質要求較低的客層，但必須符合買賣合同或訂單約定； (4) 對於可以有的零部件進行再使用(Reuse)。